これまでの課題

工場のスペースの問題で【洗瓶工程】と【殺菌工程、瓶詰(充填)工程、打栓工程、ラベリング工程】のように製造ラインが分断していました。そのため作業効率が悪く、人の手間が多くかかっていました。そのような課題から、まずは工場の増設。そして工程をライン化し、作業の効率化、さらに品質向上も目指すご提案をさせていただきました。

解決の過程

まずは工場の増設の打ち合わせにも参加。レイアウトも想定して打ち合わせをし、最適な広さを増設。無駄なコストの発生を抑えました。さらに工程の全部が一貫したラインになったため省力化が可能に。人の介入も少なくなった上、品質の向上(異物混入等のリスク抑制)にも繋がりました。

導入した機械

○フィラ(澁谷工業製)
○パストライザー(澁谷工業製)
瓶詰(充填)工程におけるフィラは山陰発の導入となります。殺菌工程にはパストライザーを導入いたしました。

提案内容①【ラインの設計】

工程のラインを一本化するだけでなく、生産性、品質の向上につながる工夫を重ねました。
まずライン全体として、ラベルへの水滴の付着を徹底的に防止する設計としました。水滴除去装置は西ノ宮商店の自社製品を採用することでコストを抑えています。そしてインクジェットプリンターの採用により、製造年月の印字箇所位置を変えることを可能に。ラベルデザインの自由度を高め、利便性も向上しました。

提案内容②【品質向上】充填工程をグラビティ方式からレベルセンシング方式へ

充填工程で従来使われていたグラビティ方式の機械は、ノズルが瓶の口部分に触れてしまいます。そこにお酒が付着することで、長期的にはカビ等の発生リスクもありました。そこで、より清潔な充填が可能なレベルセンシング方式の機械として、澁谷工業製フィラをご提案いたしました。瓶の底からお酒を充填することから泡立ちを抑えて充填量を均一に仕上げる山陰初導入の機械です。

提案内容③【品質向上】澁谷工業のパストライザーを導入

熱水により瓶ごと加熱殺菌するパストライザーも、最新式を導入いたしました。

○より豊かに風味を残す
旧式では酒を殺菌した後に充填／打栓をするため風味が逃げやすいという課題がありました。それに対し、新式は酒を充填／打栓した後に殺菌を行うので風味を保つことができます。

○冷却の効率アップ
旧式は熱せられた瓶を放置することで自然冷却をしていました。新式には水を当てて急冷する機能も付いているので生産性の向上、そして火傷防止など作業者の安全にも繋がっています。